Da mesma forma, uma instalação que não funciona corretamente pode também consumir mais energia, gerando prejuízo financeiro.
O equipamento utilizado para a inspeção é o termovisor, que torna a radiação infravermelha visível ao olho humano. O termovisor pode ser diferente de acordo com a necessidade de uso. Também pode ser utilizada uma câmera que torna a radiação visível.
Além dos quadros elétricos, a análise termográfica pode ser realizada em motores, tubulações, área mecânica, entre outros equipamentos e instalações.
Riscos de aquecimento nas instalações
O aquecimento de quadros elétricos pode acontecer por mau contato, subtensão das fases e mau dimensionamento de carga.
Os riscos de um aquecimento no painel elétrico são falhas na operação, acidentes e até mesmo explosões.
No caso de mau contato, é preciso ajustar as instalações. Para evitar problemas de subtensão e distribuição de carga, o ideal é ter um projeto elétrico feito por empresa especializada.
O projeto elétrico considera todos os pontos de energia, tensão de cada ponto, equipamentos utilizados e em que momentos eles estarão ligados.
Com um projeto bem feito e executado, há menos risco de acidentes, danos aos equipamentos e às instalações. Falhas na instalação elétrica também podem aumentar o consumo de energia, causando prejuízo financeiro.
Assim, a eliminação dos pontos aquecidos traz mais segurança, melhor desempenho e redução de custos.
Manutenção preditiva
Quando se fala em manutenção, o mais comum é associá-la a consertos ou substituições de
equipamentos elétricos danificados.
Porém, existe um tipo de manutenção feito para se antecipar: a manutenção preditiva.
A análise termográfica em quadros elétricos é um exemplo desse tipo de manutenção. Ela é realizada periodicamente, de acordo com a necessidade das instalações, para evitar danos ou quebra total dos equipamentos, buscando se antecipar às falhas.
Por meio de vários dados, como a termografia, a manutenção preditiva determina se é necessário realizar algum tipo de manutenção, prevê a substituição de peças, reduz o número de paradas inesperadas das operações, preserva a vida útil dos equipamentos, entre outros benefícios.
Com essa prática, é possível prever quando será necessário realizar paradas nas operações para troca de equipamentos ou substituição de componentes. Ao contrário das paralisações não previstas, essa programação não traz prejuízos em relação a produtividade.
É importante que seja realizada por profissionais capacitados, que determinarão a periodicidade correta para esse tipo de manutenção.
A
manutenção preventiva
acaba sendo mais comum. Ela pode ser programada de acordo com a necessidade de cada equipamento e indicação do fabricante, ou ser realizada quando um sistema, equipamento ou instalação sinaliza que está perto de parar ou ser danificado.
O risco de realizar manutenções nessas condições são:
- O equipamento falhar e não emitir nenhum alerta, sendo danificado de forma permanente;
- Em caso de necessidade de troca de peças e partes, elas não estarem disponíveis a tempo, fazendo com que a operação pare de forma repentina.
O último tipo de manutenção é a corretiva, que só acontece para corrigir uma falha. É realizada quando um equipamento apresenta irregularidade e precisa de conserto ou substituição. É a menos recomendada, uma vez que causa paralisação na produção, atrasando entregas e prazos, e causando grande prejuízo financeiro.
Para assegurar a produtividade de uma empresa, é preciso cuidar dos equipamentos e instalações, estar atento a índices que podem comprometer a produção, como a temperatura deles.
A análise termográfica é um procedimento importante, que além de otimizar os processos de produção, torna o local de trabalho mais seguro. Assegure-se de contar com uma empresa especializada no assunto para garantir os melhores resultados!